恒和汽油机后处理封装生产线采用机器人和自动化移载机构，实现载体、衬垫、筒体的自动上下料，形成全自动控制和流转的GBD控制封装系统。本系统采用软填封装工艺，实现载体测径、衬垫称重、自动包扎、封装、GBD缩管、GBD校验、GBD刻字、二维码验证等工艺过程。通过视觉、激光传感器，配合NG（问题物料）挑选皮带线体，避免故障件的流出，同时尾线配置扫码记录系统，实现产品质量可追溯性。生产线可实现两种直径产品的同时加工，单线班产量可达960件。

国六柴油后处理封装线，采用世界主流封装技术，结合自身产品特点，投资配置了在国内具有领先水平的自动化设备。生产线采用GBD工艺，实现载体衬垫上料、直径检测、机械手搬运及衬垫密度称量、GBD缩径等工序自动化。恒和已建成2条柴油国六GBD生产线，计划2023年底再投1条，届时将具备催化消声器年产量80万套的能力。

含尿素供给模块，尿素箱，DCU控制器与喷嘴。独创的套筒式液体计量单元在重型车SCR系统中第一个实现了尿素计量泵内置于尿素箱从而大幅简化尿素管路及解冻系统，打破了国外企业在发动机后处理行业的尿素溶液计量喷射技术路线的垄断。

包含NOx传感器、排温传感器、压差传感器、尿素品质传感器。尿素品质传感器解决了市场痛点如气泡干扰问题等，已投放市场超15万支。排温传感器（年60万支）与DPF压差传感器（年20万支）已投入市场近3年，质量稳定可靠，相比进口品牌性价比高，得到整车厂家的广泛认可。 NOx传感器核心包括探头芯片与控制器硬件与软件的开发，在芯片设计、工艺上取得重大突破，性能比肩NGK和NTK水平。经测试对比，全面领先国内NOx传感器探头芯片公司。感器总成产品近1年已在市场投放1万余支，验证充分，表现优异。

包含SiC载体、高端堇青石载体。碳化硅DPF载体：性能参数与日本NGK相当，领先于国内同行业厂家，覆盖中轻型国六商用车，非道路车辆使用，已在3万多台国六及非道路T4车辆上得到应用，并参与上海，河南多地商用车后处理改造项目，同时远销德国、中东等地。
高端堇青石载体：目前已开发出600/3规格各尺寸载体，并在国六中轻型商用车广泛应用，销售超10万颗。750/2规格用于乘用车的高端载体已在小试阶段，预计2024年初可稳定投放市场。

拟采用超稀燃技术路线。第一阶段后处理系统开发目标：针对不同的后处理技术路线，获取相应的后处理部件（SCR、尿素喷射系统），并能在发动机台架上进行相关后处理试验。测试不同的后处理部件在汽油发动机稀燃后处理过程中的有效性。综合评估各技术路线的有效性、可靠性、适应性。开发相应的后处理系统，使发动机尾气排放各指标，满足6b(RDE)排放要求。